精密數控車床作為現代制造業的核心設備，其產量和技術水平在一定程度上反映了國家制造業的技術水平和競爭力。為了充分利用小型數控車床的加工效率，盡量減少裝夾次數，所有待加工表面均經過一次定位裝夾，從而避免了手工調整加工方案。
數控車床的加工對象復雜，尤其是輪廓曲線形狀和位置的變化，再加上材料和批量的不同，增加了加工的難度。所以在制定具體零件加工順序時，應先具體分析，區別對待，靈活處理。這樣可以保證加工順序的合理性。從而提高生產效率，獲得優質產品。編程時應充分考慮加工次序和加工參數如轉速、進給量、切削深度等參
一般的加工順序是：先鉆孔，后平端。這樣可防止鉆進時縮料，先粗加工，再細加工；先加工公差較大的，再加工公差較小的。一般應遵循以下原則：
1、上一道工序加工不得影響下一道工序的定位和夾緊，中間穿插通用機床加工工序也要綜合考慮。
2、先進行內形內腔加工藝，再進行外型加工。
3、同一安裝過程中多道工序應優先安排對工件剛性破壞較小的工序。
4、相同定位、夾緊方式或同一把刀加工時應先連接起來，以減少重復定位次數、換刀次數和移動壓板次數。
5、內、外交叉對既有內表面和外表面要加工的零件，在安排加工順序時，應先進行內外表面粗加工，再進行內外表面精加工。
